Apspriežot lodēšanas lodīšu veidošanos, vispirms ir precīzi jādefinē SMT defekts. Alvas lodīte atrodas uz reflow metinātas plāksnes, un uzreiz var pateikt, ka tā ir liela alvas lodīte, kas iestrādāta plūsmas baseinā, kas novietota blakus diskrētiem komponentiem ar ļoti zemu zemes augstumu, piemēram, lokšņu rezistoriem un kondensatoriem, plāniem maza profila korpusiem (TSOP), maza profila tranzistoriem (SOT), D-PAK tranzistoriem un rezistoru blokiem. To novietojuma dēļ attiecībā pret šiem komponentiem alvas lodītes bieži sauc par "satelītiem".
Alvas lodītes ne tikai ietekmē izstrādājuma izskatu, bet, vēl svarīgāk, komponentu blīvuma dēļ uz drukātās plāksnes pastāv līnijas īsslēguma risks lietošanas laikā, tādējādi ietekmējot elektronisko izstrādājumu kvalitāti. Alvas lodīšu ražošanai ir daudz iemeslu, ko bieži vien izraisa viens vai vairāki faktori, tāpēc mums ir jāveic labs profilaktisks un uzlabojams darbs, lai to labāk kontrolētu. Šajā rakstā tiks aplūkoti faktori, kas ietekmē alvas lodīšu ražošanu, un pretpasākumi alvas lodīšu ražošanas samazināšanai.
Kāpēc rodas alvas lodītes?
Vienkārši sakot, alvas lodītes parasti ir saistītas ar pārāk lielu lodēšanas pastas nogulsnēšanos, jo tām trūkst "korpusa" un tās tiek saspiestas zem atsevišķām komponentēm, veidojot alvas lodītes, un to parādīšanās pieaugumu var attiecināt uz skalojamās lodēšanas pastas lietošanas pieaugumu. Kad mikroshēmas elements tiek ievietots skalojamajā lodēšanas pastā, lodēšanas pasta, visticamāk, saspiedīsies zem komponentes. Ja nogulsnētās lodēšanas pastas ir pārāk daudz, to ir viegli izspiest.
Galvenie faktori, kas ietekmē alvas lodīšu ražošanu, ir:
(1) Veidnes atvēršana un spilventiņu grafiskais dizains
(2) Veidnes tīrīšana
(3) Mašīnas atkārtošanās precizitāte
(4) Reflow krāsns temperatūras līkne
(5) Plāksteris spiediens
(6) lodēšanas pastas daudzums ārpus pannas
(7) Skārda nosēšanās augstums
(8) Gaistošo vielu gāzes izdalīšanās līnijas plāksnē un lodēšanas pretestības slānī
(9)Saistīts ar plūsmu
Veidi, kā novērst alvas lodīšu ražošanu:
(1) Izvēlieties atbilstošu uzlikas grafiku un izmēru dizainu. Faktiskajā uzlikas dizainā tā jāapvieno ar datoru (PC), un pēc tam atbilstoši faktiskajam komponentu iepakojuma izmēram un metinājuma gala izmēram jāizstrādā atbilstošais uzlikas izmērs.
(2) Pievērsiet uzmanību tērauda sieta ražošanai. Atvēruma izmērs ir jāpielāgo atbilstoši PCBA plates konkrētajam komponentu izkārtojumam, lai kontrolētu lodēšanas pastas drukāšanas daudzumu.
(3) PCB plates ar BGA, QFN un blīviem pamatnes komponentiem uz plates ieteicams stingri cept. Lai nodrošinātu, ka uz lodēšanas plāksnes tiek noņemts virsmas mitrums, tādējādi palielinot metināmību.
(4) Uzlabojiet veidnes tīrīšanas kvalitāti. Ja tīrīšana nav tīra, veidnes atveres apakšā atlikušā lodēšanas pasta uzkrāsies netālu no veidnes atveres un veidos pārāk daudz lodēšanas pastas, izraisot alvas lodīšu veidošanos.
(5) Lai nodrošinātu iekārtas atkārtojamību. Drukājot lodēšanas pastu, nobīdes dēļ starp veidni un paliktni, ja nobīde ir pārāk liela, lodēšanas pasta tiks piesūcināta ārpus paliktņa, un pēc karsēšanas viegli parādīsies alvas lodītes.
(6) Kontrolējiet montāžas iekārtas montāžas spiedienu. Neatkarīgi no tā, vai ir pievienots spiediena kontroles režīms vai komponenta biezuma kontrole, iestatījumi ir jāpielāgo, lai novērstu alvas lodīšu veidošanos.
(7) Optimizējiet temperatūras līkni. Kontrolējiet atkārtotas metināšanas temperatūru, lai šķīdinātāju varētu iztvaicēt uz labākas platformas.
Neskatieties uz "satelītu", tas ir mazs, to nevar pavilkt vienu, bet gan visu ķermeni. Elektronikā velns bieži slēpjas detaļās. Tāpēc papildus procesa ražošanas personāla uzmanībai arī attiecīgajām nodaļām aktīvi jāsadarbojas un savlaicīgi jāsazinās ar procesa personālu par materiālu izmaiņām, nomaiņu un citiem jautājumiem, lai novērstu materiālu izmaiņu izraisītas procesa parametru izmaiņas. Par PCB shēmas projektēšanu atbildīgajam projektētājam arī jāsazinās ar procesa personālu, jāatsaucas uz procesa personāla sniegtajām problēmām vai ieteikumiem un pēc iespējas jāuzlabo tie.
Publicēšanas laiks: 2024. gada 9. janvāris
